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亚兴精锻 | 影响煤机配件成本的弹性因素有哪些?

2018-12-17

采煤机配件

近几年,煤机配件锻造行业综合水平得到了提升,锻件质量有了明显的改善,但锻造行业面临的市场竞争压力没有减少。一方面原因是国内同质化企业之间的价格竞争加剧;另一方面,一些海外大品牌的顾客,由于来自于终端市场和国产品牌的价格压力,也纷纷迫使锻造企业降低价格,在价格战中,成本是决定胜败的核心点。

那么,影响煤机配件成本的因素有哪些呢?下面亚兴精锻为您详细讲解。

影响锻件成本的五大因素(材料、能源、人工、效率、模具),在锻造生产实践中,各因素除单独影响锻件成本外,各因素之间也相互影响,容易发生一些波动,且呈现一定弹性,使成本超出设定。因此必须对五大因素深入研究分析,并进行有效控制,才能达到降低成本的目的。



一、影响煤机配件材料成本的因素

材料成本可占到锻件成本的30%~80%,是影响锻件成本的主要因素,因此必须严控材料消耗和材料价格,主要措施有:

1.减少毛坯的下料重量

对锻件减重设计,实现少、无切削加工。如盲孔或通孔通过部分,或全部锻出,或通过锻后精压代替机械加工,减少加工余量。在不影响性能的情况下增设加强筋,或增设凹槽达到减重的目的。控制模腔的尺寸精度,在保证尺寸合格的情况下,选用低差;通过选用合适的模具材料,精确的热处理工艺等措施,提高模具抗变形能力,减少模具在使用过程中模腔变大。调整闭合高度,控制锻件厚度在中、下差。通过控制锻造工艺,减少废料产生。改进加热方式减少火耗。通过预锻,达到理想的制坯,减少废料。下料设备的性能,刀刃的完好程度,原材料的直径公差,坯料断面形状,锯口平直度等都影响毛坯料的重量精度。为保证锻件质量,减少缺材,重量需满足最低差。重量公差越大,浪费材料越多。

2.减少下料消耗及生产消耗

通过购买定尺材料,减少料头、料尾的过多浪费;通过剪料,减少锯口的浪费;通过材料套裁,使不合格坯料和料尾能再回收利用。减少调模次数,并提高一次调模成功率,减少因调模、试料造成材料的浪费。可以在模具制作过程中,使用石膏或金属铅等方法检验模具,尽量减少用好的坯料试模。施控制合格率,减少因废品导致材料浪费;对生产班组进行节材考核,并形成机制,用生产合格产品数量比对消耗的原材料吨位,考核效果明显。

3.控制原材料价格

提高采购人员的谈判能力,利用地域差价、团购、批量采购、价格低谷时多采购等方式,或经顾客同意,在满足性能要求的情况下,用在市场上易采购的其他材料代替原有价格高的材料等多种措施,获得较低价格的材料。

二、影响采煤机配件能源成本的因素(E)

能源成本约占锻件成本的6%~13%。影响能源费用的因素和降低能源费用的主要措施:
(1)锻造线尽量连续生产,不应随意停机,采取措施避免意外停机。设备频繁关停,浪费能源。对于电炉更应采取措施保持连续工作,因几乎每一次停机,都有一部分加热未锻的料,浪费大量能源。
(2)根据坯料重量大小,设置好电炉出料口和锻造工位之间的距离和高度落差,最好把电炉抬高,让坯料靠重力能快速滑下,尽量不用传送链传动。对于小料,应减少这个距离,控制温降。
(3)锻造过程中,应选择合理的节拍,使加热的料能一次全部锻完,避免在某一工序搁置,造成二次加热或由于不能二次加热导致材料和能源的浪费。
(4)锻造余热的利用。对有些锻件,根据产品最终的性能要求,可以利用余热,通过缓冷、风冷、雾冷、淬火等不同的冷却方式控制硬度,也可让锻件冷却到500度左右再重新加热,进行正火或等温退火。
(5)对生产班组及相关管理人员进行节能考核。用电避峰就谷,充分利用夜晚电价低的区间生产,降低电费。
(6)重视提高电炉工的技能,电炉工在节能方面起着重要作用。

三、影响刮板输送机配件人工成本的因素

人工费用占锻件成本的5%~15%,比例大小受自动化程度和锻件批量的影响。可采取以下措施:

(1)班产量是决定人工成本的关键因素,采取一切可能的措施,提高班产量,可显著降低单件产品人工成本。
(2)通过锻造工艺优化,减少工序或工序合并,减少锻造工数量,可降低人工成本。可以把切边、打孔、整形合为一步工序完成。
(3)尽量减少不增值的工作,如:搬运、频繁装卸等。
(4)尽量少用熟练工做一般辅助性工作,让熟练工在上班时间主要从事锻造生产作业。

四、影响刮板机配件锻造效率的因素

锻造效率是影响锻件成本的关键因素甚至是决定因素,必须持续关注锻造效率。
(1)连续作业的时间越长,停机次数越少或停机时间越短,生产效率越高,原因是:锻造作业开始前需预热模具到一定温度才能开始锻造;另外,由于炉套有一定长度,坯料从进口到出口需一段时间,所以每次开机前有一段等待时间。为减少等待时间,尽量连续生产,在作业前把所有准备工作提前做好,不要班中停机。
(2)产品批量大,不频繁更换模具、工装,操作工对习惯不变的操作更熟悉、更顺手,效率会提高。相反,对多品种、小批量的产品,效率不会高。
(3)合理设计锻造工艺,各工序节拍匹配,不产生瓶颈,不产生窝工,能提高效率减少浪费。
(4)提高模具寿命,减少换模次数,提高有效生产时间。模具局部堆焊现在是一项成熟且很有效的提高模具寿命的技术,可适当加大模块的尺寸,可多次重复焊接使用,从而提高效率、降低成本。
(5)重视设备顶料装置和模具顶料的设计,控制顶料速度和顶出料后顶料杆保持的时间,让操作者能快速且易于取出工件,减少炽热的工件在模具上停留时间,减少模具热疲劳,延长模具寿命。
(6)降低故障停机率。加强设备日常维护保养,责任落实到个人;对大型设备、关键设备重视预见性维护保养,这类设备一旦出现故障,修复时间长,维修费用昂贵。
(7)提高各工序人员技能,各工序人员熟练程度匹配;各操作者配合要默契,对产量高的锻造班组成员,不要随意拆分或更换;相反,对影响班组效率的成员应及时调整。在劳动强度差别大的工序,应培养多技能职工,隔一定时间相互交换一下工作,做到劳逸结合,及时缓解体力和精神疲劳。

五、影响矿用刮板模具费用的因素

模具费用占锻件成本的3%~8%,受模具设计制造水平,模具维护返修措施,模具管理,模具使用等因素的影响。
(1)模具寿命。模具寿命长,单件产品分摊的费用低。可以通过选用性价比高的模具材料,经恰当的热处理,达到理想的寿命。控制模具材料质量的要点:一些对模具性能起决定作用的元素如:铬、钼、钛、钒、钨等除合格外,是否足量;对模具严重有害的杂质除去是否充分。材料的冶炼方式是否电渣重熔,是否超细化处理。锻造比、锻造次数、锻造方向、锻造温度是否满足要求。球化退火是否充分,球化效果如何等。模具设计和制造应考虑交界面用圆弧圆滑过渡,避免应力集中,防止早期磨损失效。
(2)模具的使用。锻造开始前,模具预热要充分,特别是在北方寒冷的冬季,模具预热是一项重要工作;最好用天然气等燃气预热。锻造作业时,润滑要充分,冷却要适当;对焊接模,不要过度冷却,否则会出现热疲劳,造成模具的龟裂失效。
(3)模具的可修复性。模具能修复使用,且易于修复,修复成本低,能降低模具费用。
(4)新模具制造费用。为节约刀具和热处理费用,可先粗加工,再热处理,再精加工,对于有明显凸起的部位,可以在热处理后用堆焊的方法通过增材实现,以减少模具材料的浪费,同时也能节约热处理和机加工费用。
(5)模具的标准化。实现模具的标准化,备用的模具材料可以通用,这样可以减少模具材料的库存量;当产品结构发生变化时,可以很容易的改为它用。
(6)锻件的精度。锻件尺寸公差严,模具寿命低,模具费用就高;相反,锻件尺寸宽松,模具寿命就高,模具费用就低。
(7)模具在使用过程中,尺寸是变化的,有的尺寸越来越大,有的尺寸越来越小。设计模具时,要把握这个特点,充分利用锻件公差,选择最佳设计参数,实现模具开始使用在高(低)差,使用一段时间后在中差,继续用一段时间后在低(高)差,从而延长模具寿命。

总之,既要考虑各因素单独对锻件成本造成的影响及程度如何,又要兼顾各因素之间相互作用。通过合理设计,再经过生产验证,进一步优化方案,最终能达到降低锻件成本的目的,从而提升企业市场竞争力

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