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亚兴精锻 | 煤机配件行业节能减排措施

2019-01-25

采煤机配件

随着科技的发展,社会生产力水平越来越高,生产规模越来越大,随之而来的是对能源的消耗与日俱增。在众多工业生产模式中,我国模锻件的产量位居世界第一,这些模锻件大部分采用热模锻工艺生产,热模锻的比重基数大,但能耗也大,其能耗约占机械制造行业总耗能的25%,而在具体企业中,锻造生产的能耗约占所有生产流程中能耗总能源的75%。为此热模锻的节能绿色生产推进实在必行,其不仅符合国家节约能源的发展方针,也直接影响企业的经济利益。行之有效的措施是:

1、电动螺旋压力机替代摩擦压力机
电动螺旋压力机主体结构比摩擦压力机简单,故障率低,易于维护。与摩擦压力机相比,不需要更换摩擦带易损件。与液压螺旋压力机、离合器式螺旋压力机相比,无液压驱动单元,使用维护费用明显减少。由于采用了变频驱动,压力机工作时,不会对工厂电网产生冲击和影响其他设备运行。滑块禁止时,电机不工作,电耗低。当采用了飞轮能量回收装置后,还可以进一步降低能耗,提高效率。

2、选择绿色材料
优先选择连铸连轧钢、非调质钢等。连铸连轧钢比模铸钢成材率高,能耗节省10-15%,并且省去了中间再次加热的能耗,降低了成本。采用非调质钢生产的锻件省去了调质工序的再加热淬火和高温回火的能耗,每千克可节电0.7KW.h。

3、减少料头、料尾消耗
采用高质量的原料,原料断面平整、无毛刺、下料时不需切头、减少了损失;通过倍尺供货来减少剩余料长,还可以采用套裁下料方式缩短料尾。

4、减小飞边
通过改变预成形模以及增加制坯模等技术合理分配金属,促使金属更易充满终锻模型腔,减小飞边,材料利用率提升3-5%。

5、闭式锻造
在热模锻压力机上闭式锻造,可实现回转体等盘类零件在热模锻压力机上的闭式锻造,还可以生产PV、CV齿轮锻件,材料利用率提高了10-15%,降低了原料的消耗及相应的加热能耗。

6、减小锻件加工余量和工艺余块
通过先进的模具制造技术、坯料少无氧化加热技术以及顶料机构改进,将锻件的加工余量和模锻斜度降低。通过采用挤孔工艺替代冲孔工艺,节省材料的同时也减少了钻孔工序的加工消耗。

7、利用锻后余热
利用锻后的余热在介质中淬火并在合适的温度下回火,以此代替调质处理。锻造余热淬火提高了材料的淬透性,有较好的回火稳定性,增加了热处理工艺的调整余地,省去了锻件重新加热淬火的工序,每千克锻件约节电0.4KW.h。还可以锻造余热退火、等温正火等。

8、应用数值模拟技术
它可取代传统的基于经验公式、数据的工艺和模具设计方法,提高工艺和模具设计的技术水平,不仅缩短了新产品的开发周期,而且提供了产品质量,节能、节材、延长了模具的使用寿命。

亚兴精锻
亚兴精锻,注重锻造中的每一个细节,16年的客户见证,是亚兴精锻产品品质的缩影。亚兴精锻始终以精益求精的初心竭诚为广大客户提供最佳产品选择。为客户挖掘财富源泉,为社会创造非凡业绩,让我们永远值得托付。目前,亚兴精锻还在持续的为客户及社会创造价值中,在未来的时间里,亚兴精锻将在自信中不断发展壮大,用心了解客户需求,树立品牌形象。用自己的产品做具有信服力的宣传和推广。

 

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